粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。那么其中金属粉末冶金工艺的优缺点是什么？我们应该如何选择金属粉末冶金呢？今天小编就来给大家讲解一下。

金属粉末冶金工艺的优点

　　绝大多数耐火金属及其化合物、假合金和多孔材料只能通过粉末冶金加工制造。

　　粉末冶金法可以大大降低金属和产品成本，因为它们可以在不需要或很少有机械加工的情况下在最后一个尺寸压力下去除零。下一页熔炼粉末产品的生产，金属的损失仅为1%至5%。而在普通冶炼厂，它可能损失高达80%。

　　由于粉末冶金工艺在生产材料时没有熔化材料，也没有害怕将其与诸如熔炉和除臭剂等杂质混合，所以通常是在真空和还原的环境中燃烧，因此并不害怕材料的氧化或污染，因此，有可能生产高纯度的材料。

　　粉末冶炼确保了材料成分的校正和一致性。

　　粉末冶炼适合以同样的方式生产多种产品，特别是变压器等高加工成本产品，这些产品的粉末生产可大大降低生产成本。

金属粉末冶金工艺的缺点

　　在没有成批的情况下考虑部件的大小

　　模具的成本相对较高。

　　粉末冶金技术（P/M）是一种重要的材料加工和培训技术，被称为解决与高技术和新材料有关的问题的关键。粉末冶金的一个主要研究课题是高性能的冶金工艺。低成本和近距离净的粉末冶金是制造高质量、精确度和节能零部件的一种先进技术，可以减少切割和不切割的加工。

　　在1980年代，许多工业，特别是汽车工业，比以往任何时候都更加依赖粉末冶金技术，使用尽可能多的粉末冶金元件是提高汽车竞争力的有力手段，上一页继续市场，市场高质量的P/M产品是保证优秀的MECA的一个关键因素。为……干杯因此，为了扩大粉末冶炼P/M部分的应用范围，需要提高其密度，以便获得高机械性能的粉尘冶金组件。

如何选择金属粉末冶金材料

　　粉末冶金减摩材料又称烧结减摩材料。将润滑油浸入材料的孔隙中或在材料组合物中加入减摩剂或固体润滑剂制备而成。材料表面之间的摩擦系数小，在润滑油有限的情况下，使用寿命长，可靠性高；在干摩擦条件下，依靠自身或表面所含的润滑剂，具有自润滑作用。广泛应用于轴承、轴瓦或端面密封。

　　粉末冶金多孔材料，又称多孔烧结材料。它是由球形或不规则形状的金属或合金粉末经成型烧结而成。材料中的孔隙纵横交错，相互连接。孔隙率一般为30%-60%，孔径为1-100μM，具有良好的渗透性、导热性、耐高温低温性、抗热震性和耐介质腐蚀性。用于制造过滤器、多孔电极、灭火装置、防冻装置等。

　　金属粉末冶金结构材料，又称烧结结构材料。它能承受拉伸、压缩、扭转等载荷，并能在摩擦磨损条件下工作。由于材料中存在残余气孔，其塑性和冲击值低于化学成分相同的铸锻件。

　　金属粉末冶金摩擦材料，又称烧结摩擦材料。它由母材、润滑元件和摩擦元件三部分组成。它具有高摩擦系数，能快速吸收动能，制动和传动速度快，磨损小；强度高，耐高温，导热性好；抗咬合性能好，耐腐蚀，受油脂和水分影响小。主要用于制造离合器和制动器。

　　金属粉末冶金工模具材料包括硬质合金、粉末冶金高速钢等，后者比铸造高速钢具有组织均匀、晶粒细小、无偏析、韧性和耐磨性好、热处理变形小、使用寿命长等特点。可用于制造刀具、模具和零件的毛坯。

　　金属粉末冶金高温材料包括粉末高温合金、难熔金属及合金、金属陶瓷、弥散强化和纤维增强材料。用于制造涡轮盘、喷嘴、叶片等耐高温零件。

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